Inspection pour la machine de découpe de fraisage de taraudage de forage servo

Le rapideMachine de découpe de fraisage de taraudage de forage servoLa méthode d'inspection est entièrement automatisée et ne prend que quelques minutes. Avant l'usinage critique de pièces de grande valeur, ils ont pu vérifier entièrement que la machine de forage-taraudage-fraisage fonctionnait dans les tolérances.

La méthode traditionnelle d'étalonnage d'une machine de forage-taraudage-fraisage nécessite des temps d'arrêt importants et une main-d'œuvre hautement qualifiée. Dans le passé, cela signifiait que les machines de forage-taraudage-fraisage étaient soigneusement calibrées au moment de la fabrication. Un réétalonnage complet n'est effectué que lorsque des erreurs sont détectées dans la pièce produite. À la recherche d'une qualité supérieure et de zéro défaut, de nombreux fabricants effectuent désormais des inspections et des réétalonnages réguliers. La méthode améliorée peut réduire le temps requis pour un bilan de santé typique à environ 20 minutes et le temps requis pour un étalonnage complet à quelques heures. Cela signifie que des contrôles hebdomadaires et des recalibrages annuels peuvent être effectués. Il s'agit d'un pas en avant important, même s'il existe toujours un risque important de non-conformité.

Une autre approche consiste à effectuer un test de vérification rapide au lieu d'un étalonnage complet. L'étalonnage quantifiera chaque source d'erreur indépendamment afin que ces erreurs puissent être compensées. Les tests de vérification, en revanche, peuvent être sensibles à toutes les sources d'erreur sans pouvoir les séparer. Cela signifie que les tests de vérification détermineront quand un problème survient avec la machine, quelle que soit la source de l'erreur. Cependant, il ne permet pas de compenser cette erreur. Au lieu de cela, dès qu'un problème est identifié, un étalonnage doit être effectué.

En raison de nombreuses sources d'erreur,Machine de découpe de fraisage de taraudage de forage servos produire des pièces imprécises. La source la plus courante est l'erreur cinématique. La plupartMachine de découpe de fraisage de taraudage de forage servos ont plusieurs axes en série. Par exemple, une fraiseuse à trois axes a des axes x, y et z. Pour une position commandée donnée le long d'un de ces axes, il existe six erreurs de position possibles, correspondant aux six degrés de liberté régissant le mouvement de tout corps rigide. Par exemple, un mouvement le long de l'axe x peut avoir des erreurs de translation en x dues à l'encodeur d'axe x, et des erreurs de translation en y et z dues à la rectitude de l'axe x. Le mouvement le long de l'axe x peut également créer des erreurs de rotation. La rotation autour d'un axe est souvent appelée roulis, tandis que deux rotations autour de l'axe vertical sont appelées tangage et lacet.

Toute position dans le volume de la machine est décrite par la position de chaque axe. Ainsi, pour une perceuse-taraudeuse-fraiseuse trois axes, la position nominale est donnée par trois coordonnées de commande. Étant donné que chaque axe a six degrés de liberté, la position réelle est déterminée par 18 erreurs cinématiques. Souvent, l'alignement ou la rectitude entre les axes est considéré seul. Par conséquent, on dit qu'il y a 21 erreurs cinématiques dans la machine composée de perçage-taraudage-fraisage à trois axes. Cependant, ces trois erreurs de rectitude n'ont qu'une seule valeur pour la machine composée de perçage, taraudage et fraisage. D'autres erreurs dépendent de la position le long de l'axe, de sorte que les mesures peuvent être effectuées à plusieurs positions discrètes et interpolées entre ces positions. Pour une machine typique, environ 200 valeurs de correction individuelles seront mesurées lors d'un étalonnage complet.

L'approche d'erreur cinématique traditionnelle telle que décrite ci-dessus suppose que chaque axe a une erreur qui ne varie qu'avec la position le long de cet axe et non avec la position le long d'autres axes. Cette hypothèse donne généralement un modèle de correction d'erreur suffisamment précis. Cependant, il existe certains effets entre les axes, ce qui signifie qu'une approche différente (compensation de volume) peut donner une plus grande précision.