F.A.Q sur les procédures d'usinage CN

1、 Q : Comment diviser les opérations de traitement ?

Réponse : Les procédures de traitement CN peuvent être divisées selon les méthodes suivantes :

(1) La méthode de tri centralisé des outils consiste à diviser la procédure de travail en fonction de l'outil utilisé et à utiliser le même outil pour traiter toutes les pièces pouvant être complétées sur la pièce. Utilisez le deuxième couteau et le troisième couteau pour compléter d'autres parties qu'ils peuvent compléter. Cela peut réduire le nombre de changements d'outils, réduire le temps d'inactivité et réduire les erreurs de positionnement inutiles.

(2) Pour les pièces à fort contenu de traitement, la partie de traitement peut être divisée en plusieurs parties en fonction de ses caractéristiques structurelles, telles que la forme interne, la forme, la surface incurvée ou le plan. Généralement, le plan et la surface de positionnement sont traités en premier, puis le trou est traité ; Traitez d'abord des formes géométriques simples, puis traitez des formes géométriques complexes; Les pièces avec une précision inférieure doivent être traitées en premier, puis les pièces avec des exigences de précision plus élevées doivent être traitées.

(3) Pour les pièces faciles à déformer par l'usinage d'ébauche et de finition en séquence, en raison de la déformation qui peut survenir après l'usinage d'ébauche, il est nécessaire de calibrer, de manière générale, tous les processus qui doivent être ébauche et finition usinés doivent être séparés.

En résumé, lors de la division des processus, il est nécessaire de maîtriser de manière flexible la structure et le processusabilité des pièces, la fonction des machines-outils, le nombre d'usinages CN, le contenu des pièces, le nombre de temps d'installation et l'organisation de la production de l'unité. De plus, il est suggéré d'adopter le principe de centralisation ou de décentralisation des processus, qui doit être déterminé en fonction de la situation réelle, mais doit être raisonnable.

2、 Q : Quels principes doivent être suivis pour organiser la séquence de traitement ?

Réponse : La séquence de traitement doit être organisée en fonction de la structure de la pièce et de l'état de l'ébauche, ainsi que du besoin de positionnement et de serrage. La clé est que la rigidité de la pièce ne sera pas endommagée. La séquence doit généralement suivre les principes suivants :

(1) Le traitement du processus précédent ne doit pas affecter le positionnement et le serrage du processus suivant, et le traitement des machines-outils générales intercalées entre elles doit également être pris en compte de manière exhaustive.

(2) La séquence de traitement de cavité interne est exécutée en premier, puis la séquence de traitement de contour est exécutée.

(3) Il est préférable de connecter les processus du même positionnement, de la même méthode de serrage ou du même traitement de couteau pour réduire les temps de positionnement répété, de changement d'outil et de déplacement de la plaque de pressage.

(4) Pour plusieurs processus dans la même installation, le processus avec de petits dommages rigides à la pièce doit être organisé en premier.

3、 Question : À quels aspects faut-il prêter attention lors de la détermination du mode de serrage de la pièce ?

Réponse : Faites attention aux trois points suivants lors de la détermination de la référence de positionnement et du schéma de serrage :

(1) S'efforcer d'unifier la conception, le processus et le calcul de programmation.

(2) Les temps de serrage doivent être réduits autant que possible, et toutes les surfaces à usiner peuvent être usinées après un positionnement.

(3) Évitez d'utiliser un schéma de réglage manuel pour l'occupation de la machine.

(4) Le dispositif doit être ouvert en douceur et son mécanisme de positionnement et de serrage ne doit pas affecter la trajectoire de l'outil pendant le traitement (comme une collision). Dans de tels cas, il peut être serré avec un étau ou en ajoutant une plaque de base pour tirer les vis.

4、 Q : Comment déterminer un point de réglage d'outil raisonnable ? Quelle est la relation entre le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées de programmation ?

1. Le point de réglage de l'outil peut être réglé sur la pièce à usiner, mais il convient de noter que le point de réglage de l'outil doit être la position de référence ou la pièce qui a été finie. Parfois, le point de réglage de l'outil est détruit après le premier processus, ce qui empêchera de trouver le point de réglage de l'outil dans le deuxième processus et le processus suivant. Par conséquent, lors de l'alignement de l'outil dans le premier processus, il convient de noter qu'une position de réglage d'outil relative doit être définie là où il existe une relation de dimension relativement fixe avec la référence de positionnement. De cette manière, le point de réglage d'outil d'origine peut être trouvé selon à la relation de position relative entre eux. Cette position relative de réglage de l'outil est généralement réglée sur l'établi ou le montage de la machine-outil. Les principes de sélection sont les suivants :

1) C'est facile à trouver.

2) Programmation facile.

3) L'erreur de réglage de l'outil est faible.

4) Il est pratique de vérifier pendant le traitement.

2. La position d'origine du système de coordonnées de la pièce est définie par l'opérateur. Une fois la pièce serrée, elle est déterminée par le réglage de l'outil. Il reflète la relation de position de distance entre la pièce à usiner et le point zéro de la machine-outil. Une fois que le système de coordonnées de la pièce est fixé, il reste généralement inchangé. Le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées de programmation doivent être unifiés, c'est-à-dire que pendant le traitement, le système de coordonnées pièce et le système de coordonnées de programmation sont cohérents.